Наш отдел аддитивных технологий разработает корпус для устройства любой сложности. От небольших партий напечатанных с помощью парка передовых 3D принтеров. До серийного литья под давлением. Производство металлических, пластиковых корпусов, а также из нержавеющей стали и других материалов.
Корпус электронного устройства – это не просто внешняя оболочка, а важнейший функциональный элемент, обеспечивающий надежность и безопасность прибора. Его конструкция влияет на функциональные характеристики, долговечность, защищенность от внешнего воздействия, даже на общее восприятие продукта потребителем.
В «НПП Асти» мы специализируемся на разработке, изготовлении продукции для самых разных задач. От медицинских приборов до промышленной радиоэлектронной аппаратуры.
Выбор технологии определяет стоимость проекта, сроки запуска и стабильность результата на серии. Если метод подобран без учета тиража, материала и конструкции, корпус приходится перерабатывать уже после выпуска первых деталей.
При оценке задачи мы смотрим не только на форму изделия. В расчет берутся материал, толщина стенок, ребра жесткости, посадочные места под плату, точки крепления, требования к сборке, внешний вид и условия эксплуатации.
Этот способ применяют для серийного выпуска пластиковых корпусов с повторяемой геометрией и точными размерами. Основой процесса служит пресс-форма, поэтому технология подходит прежде всего для тех проектов, где запланирован устойчивый тираж.
Литье под давлением дает ровную поверхность, стабильную повторяемость деталей и удобную экономику на серии. Такой метод подходит для корпусов приборов, электронных блоков, панелей управления, изделий с защелками, направляющими и сложной внутренней конфигурацией. После подготовки оснастки выпуск каждой следующей детали идет быстро, а разброс размеров остается в заданных пределах.
Но есть важная инженерная часть. Конструкцию нужно сразу разрабатывать с учетом уклонов, усадки материала, толщины стенок, расположения литников и зон возможной деформации. Если этот этап пропустить, на готовой детали появляются утяжины, коробление, следы напряжений и проблемы при извлечении из формы. Поэтому перед запуском пресс-формы корпус проходит технологическую проверку, а при необходимости - корректировку геометрии.
Такой вариант рационален в тех случаях, когда изделие выходит в регулярное производство и требуется аккуратный внешний вид без ручной доводки каждой детали. Для единичных образцов или короткой тестовой партии технология, как правило, оказывается избыточной по стартовым затратам.
Печать на 3D принтере удобна для быстрого производства прототипов, опытных образцов и малых партий. Она позволяет перейти от цифровой модели к физической детали без изготовления оснастки.
Этот метод полезен на стадии разработки, когда нужно проверить компоновку, собрать корпус с платой, оценить эргономику и уточнить расположение разъемов, кнопок и крепежных элементов. Для разных задач выбирают разные процессы. Используем ABS, полиамид, SLA-смолы, композитные термопласты и многие другие материалы. FDM печать подходит для технических образцов и функциональных макетов. SLA и DLP печать используют там, где важны высокая детализация и чистая геометрия. SLS применяют для прочных пластиковых деталей сложной формы без поддержек.
Преимущество данного метода в скорости итераций. Конструктор вносит изменения в модель, после чего новая версия корпуса может быть изготовлена без переработки инструмента. Это упрощает проверку посадки компонентов, тестирование сборки и предварительную оценку дизайна. Такой подход часто сокращает число ошибок перед переходом к серийному производству.
При этом 3D печать не стоит воспринимать как универсальную замену другим технологиям. Поверхность нередко требует постобработки, механические свойства зависят от типа материала и ориентации печати, а себестоимость растет вместе с тиражом. Поэтому в инженерной практике печать часто служит промежуточным этапом между CAD-моделью и серийным методом изготовления корпуса.
Металлические корпуса выбирают для изделий, где важны жесткость, экранирование, теплоотвод и стойкость к механическим воздействиям. Этот путь часто применяют в промышленной электронике, телеком-оборудовании, приборах управления и силовых модулях.
Производство таких корпусов включает лазерную резку, гибку, сварку, установку крепежа, механическую обработку и нанесение защитных покрытий. В зависимости от задачи используют сталь, алюминий или нержавеющую сталь. Алюминий удобен там, где нужен малый вес и хороший теплоотвод. Сталь выбирают для жестких конструкций с высокой механической стойкостью. Нержавеющая сталь подходит для эксплуатации в агрессивной среде и при повышенных требованиях к коррозионной стойкости.
Особенность металлического корпуса в том, что конструкция должна сразу учитывать производственный маршрут. Важно заранее задать радиусы гиба, расположение крепежа, технологические зазоры, способ сборки крышек и панелей, а также финишное покрытие. Если этого не сделать, на этапе сборки появляются перекосы, несоосность отверстий и лишние ручные доработки. Формально корпус изготовлен, но собирать его неудобно.
При грамотной проработке металлический корпус дает прочную, ремонтопригодную и технологичную конструкцию. Он хорошо подходит для изделий, где требуется надежная защита внутренних узлов, стабильная геометрия и длительный срок службы в реальных рабочих условиях.
Изготовление корпусов начинается с составления подробного технического задания. На первом этапе уточняются назначение устройства, условия эксплуатации, требования к внешнему виду, защите. Далее следует этап проектирования – создание эскиза, трехмерной модели в САПР. После согласования формируется прототип, в который устанавливается электроника для тестирования. Только убедившись в полной функциональности, происходит переход к серийному изготовлению корпусов.
Например, при разработке корпуса для электростимулятора мы изготовили два варианта на выбор: один с УФ-печатью логотипа без постобработки, второй – с покраской, финишной доводкой.
Все этапы изготовления корпусов соответствуют промышленным нормам. Мы обеспечиваем:
Дополнительно предлагаем нанесение графики – лазерной гравировкой или УФ-печатью. Это делает каждый корпус не только функциональным, но и узнаваемым.
Изготовление корпусов в нашей компании – сочетание инженерной точности, современных технологий, внимания к деталям. Независимо от того, нужен ли вам единичный прототип или партия из нескольких тысяч единиц. Мы обеспечим полный цикл: от идеи до готового изделия, упакованного, готового к отправке.
Работа над корпусом начинается с технической постановки задачи, а не с формального расчета цены. Чем точнее исходные данные, тем быстрее удается выбрать материал, технологию и последовательность производственных операций.
В нашей компании заказ проходит по понятной схеме. Сначала мы изучаем назначение изделия, требования к прочности, внешнему виду, сборке, размещению электроники и условиям эксплуатации. После этого анализируем чертежи, 3D-модель, целевой тираж и ограничения по срокам.
Если документация еще не доведена до выпуска, подключаем инженерную проработку. На этом этапе корректируются толщины стенок, посадочные места под плату, точки крепления, вентиляционные зоны, допуски, разъемы и логика сборки. Здесь часто выявляются детали, которые на экране выглядят убедительно, а в производстве создают лишние операции или риск брака. Лучше устранить такие моменты заранее, чем возвращаться к ним после изготовления партии.
Чтобы оставить заявку, достаточно передать имеющуюся информацию по проекту, такую как например:
После получения данных мы оцениваем технологичность конструкции, предлагаем подходящий метод изготовления и готовим понятный план работ. Если проекту нужен прототип, начинаем с опытного образца. Если конструкция уже проверена и задача связана с серией, переходим к подготовке оснастки или к запуску производственного маршрута. Заказчик получает не абстрактное обещание, а последовательное решение с понятной логикой.
Изготовление корпуса - это часть общей инженерной системы изделия. Когда технология выбрана точно, корпус собирается без подгонки, защищает внутренние узлы, сохраняет расчетную геометрию и не создает лишних проблем на серии. Поэтому заявку разумно начинать с технического диалога. Мы разберем задачу, предложим подходящий путь изготовления и подготовим решение под ваш проект.
| Адрес | Время работы |
|---|---|
| г. Санкт-Петербург, ул. Орджоникидзе, д. 52 стр. А | Пн-Пт 10:00-21:00, Сб-Вс 10:00-17:00 |
| г. Санкт-Петербург, Северный проспект, д. 16, корп. 4 | Пн-Пт 10:00-21:00, Сб-Вс 10:00-17:00 |